基于工序无法一次性到位以及人工可控性较差等缺点，通常材料利用率在82%～91%之间，因此批量加工过程中，材料将不可避免的产生大量损耗。

 传统加工的弊端日益凸显，各大商家为了提高业内竞争水平，纷纷寻求新的加工模式。与此同时，激光的深入应用为制鞋行业带来了新的机遇，其中激光领域内较为代表性的武汉金运激光股份有限公司（以下简称“金运激光”），经过长期对制鞋和箱包厂家的跟踪、调查，针对制鞋工艺和箱包工艺的下料和面料表面雕花二道工序制订了一套全新的激光应用解决方案。经多次实际验证表明，该解决方案不仅能够使企业在切割材料过程中更为省料，较传统工艺节省高达12%左右的材料；另一方面更可为企业优化制鞋过程，在节约人力成本的同时提高加工效率，完全符合现代化生产理念。

 制鞋与箱包行业激光应用解决方案工艺流程图

从以上工艺流程不难看出，该套行业激光应用解决方案的所有过程均由计算机控制，实行数字化柔性生产，由于冲剪工序被激光裁剪所取代，省略了冲模的制作环节以及缩短了生产周期，使少批量高效的快速生产成为可能，以适应时尚产品流行时间短、更新快的“个性化”发展趋势。

    为了能够使制鞋和箱包的生产能够形成质的飞跃，从设计开始，就摆脱了依靠人的经验来处理的传统模式，改由计算机处理，因此设计人员可以轻松地在制鞋或箱包设计CAD软件的图库中选择原形鞋样，结合流行趋势加以修改，同时还可以模拟3D显示，使设计更加精致美观。如果将此工序结合金运激光开发的数字化抄版仪直接通过实物进行抄版，之后再修改3D模拟试样，会使得设计周期更为缩短。

    当试样设计满意后，计算机制鞋CAD软件可根据设计提供本码参数以及6种鞋号参数，并按需自动扩缩，一套大小码系列鞋样仅需几秒即可完成。另外，CAD中的生产统计排版软件还可根据市场需求和生产能力来计算所需鞋料和生产时间，并根据生产数量自动选择最节约鞋料的方式进行排料，将鞋料利用率提高到98%以上，此外，可结合激光切割机划缝边线功能，定义缝线路径。

    当以上操作完成以后可将计算机生成的数据直接传至激光切割机，由激光切割机通过划笔在鞋料上先划出缝制线，再进行精确切割，完成后通过履带送出并分拣传送至缝制组进行缝制工序，至此制鞋中下料切割工序全部完成。

    通过计算机数控技术结合激光精确裁切，不仅较传统工艺更加精确，而且在节省材料、时间、人工方面都有极大的提高，对于企业来说，这些优势将有助于业内竞争力的明显提升。传统冲剪工艺和激光裁剪工艺对比如下：

工艺方式	传统裁剪工艺	激光切割工艺
加工方式	接触式冲剪	无接触式光裁
模具	需冲剪刀模大小码均需库存刀模	无需刀模数化柔性裁剪数据保存计算机即可
材料利用率	82%～91%	98%以上
能否打孔和 裁剪同时进行	不可	可以任意设定
能否划缝边线和裁剪同时进行	不可	可一气呵成
能否自动送料	不可	可连续自动送料
工作效率	每天八小时3000/人台	每天八小时多头激光切割机5000双/台（每人照看2台机）
能否自动算料、统计、管理功能	无此功能全靠人工统计计算	可通过计算机自动控制精确到每一只
能否混码切割	不可	可任意按需切割
操作安全性	低	高